多介质过滤器如何应对高浊度原水？实用技巧

高浊度原水（浊度＞20NTU，甚至超过 100NTU）直接进入多介质过滤器，会快速堵塞滤料孔隙、缩短过滤周期、导致出水浊度超标，需通过预处理强化、滤料优化、操作调整三方面协同应对，具体技巧如下：

增设预处理工序，降低前端浊度负荷

絮凝沉淀预处理：在过滤器前加装絮凝池和沉淀池，投加聚合氯化铝（PAC）、聚合硫酸铁等絮凝剂，使原水中的悬浮颗粒凝聚成大絮体，经沉淀后可去除 60%~80% 的悬浮物，大幅减轻滤料负担。

格栅 + 筛网预处理：若原水中含大量纤维、泥沙、大颗粒杂质，先通过粗细格栅（孔径 5~20mm）和精密筛网（孔径 1~3mm）拦截大粒径污染物，避免其划伤滤料或堵塞滤头。

超越管应急预处理：高浊度突发工况下，启用超越管将部分原水分流至应急沉淀池，控制进入过滤器的原水浊度稳定在 20NTU 以内。

优化滤料级配与装填，提升截污能力

采用多层滤料组合：放弃单一石英砂滤料，改用 “无烟煤 + 石英砂 + 磁铁矿” 三层滤料结构，上层无烟煤（粒径 0.8~1.8mm）截留大颗粒杂质，中层石英砂（粒径 0.5~1.2mm）拦截中等颗粒，下层磁铁矿（粒径 0.2~0.5mm）捕捉细小悬浮物，滤层总厚度提升至 1500~1800mm，截污容量比单层滤料提高 2~3 倍。

调整滤料粒径级配：针对高浊度水，适当增大上层滤料粒径（无烟煤可调整为 1.2~2.0mm），保留更多孔隙空间容纳悬浮物；同时确保滤料粒径自上而下逐级减小，形成 “上粗下细” 的梯度过滤结构，避免杂质穿透。

选用耐磨抗污染滤料：优先选用硬度高、表面光滑的精制滤料，如酸洗石英砂、致密无烟煤，减少滤料磨损和黏泥附着；若原水含油污，可在滤料上层铺设 100~200mm 厚的活性炭层，吸附油污和有机污染物。

调整运行操作参数，延长过滤周期

降低滤速，稳流过滤：高浊度工况下，将常规滤速（8~12m/h）降至 5~8m/h，延长原水与滤料的接触时间，提升杂质截留效果，避免因滤速过快导致杂质穿透滤层。

强化反洗再生效果：

采用气水联合反洗：先通入压缩空气（强度 15~20L/(m²・s)）擦洗 3~5 分钟，松动板结滤料并剥离表面黏泥，再用清水反洗（强度 10~15L/(m²・s)），滤料膨胀率控制在 40%~60%，反洗时间延长至 15~20 分钟，确保杂质彻底排出。

定期进行化学辅助反洗：每 5~7 次常规反洗后，投加次氯酸钠（有效氯 50~100mg/L）或柠檬酸（浓度 2%~3%）进行反洗，消除滤料表面的生物黏泥和无机结垢。

缩短过滤周期，提前反洗：根据进水浊度调整过滤周期，原水浊度 50~100NTU 时，将周期从常规的 24~48 小时缩短至 8~12 小时，避免滤料过度饱和。

设备结构改造，适配高浊度工况

加装表面冲洗装置：在滤层上方安装旋转布水器，反洗时同步进行表面冲洗，冲走滤层表面的悬浮物浮渣，防止其板结形成滤饼。

优化布水布气系统：更换为大阻力配水配气装置（如滤头缝隙宽度 0.2~0.3mm），确保反洗水和气均匀分布，避免局部滤料反洗不彻底。

增设排泥口：在过滤器底部锥形斗增设排泥口，定期排放沉积的大颗粒泥沙，减少滤料层的杂质堆积。