反渗透设备停机后的保养要点，如何避免膜元件损伤？

一、短期停机（≤7 天）：保持膜元件湿润，防止微生物滋生

短期停机（如设备检修、临时停产）的核心是维持膜系统内充满保护性溶液，避免空气进入和微生物繁殖。

反渗透设备停机前预处理

停机前 1 小时，停止添加阻垢剂、杀菌剂等化学药剂，用反渗透产水冲洗系统 30 分钟以上，彻底排出膜表面残留的污染物和药剂，避免化学物质在停机期间浓缩腐蚀膜元件。

检查系统压力、流量是否正常，确保膜元件无破损或泄漏，避免停机期间污染物从破损处侵入。

充满保护性溶液

停机后，将膜系统内充满0.5%~1% 的亚硫酸氢钠（NaHSO₃）溶液（pH 值调至 5.0~6.0），或专用膜保护剂（需符合膜厂商要求），目的是隔绝空气、抑制微生物生长。

关闭所有进出口阀门，保持系统密闭，压力维持在 0.1~0.2MPa（防止溶液泄漏，同时避免膜元件受压过大）。

定期检查与补充

每天检查系统压力是否保持稳定，若压力下降，需补充保护液并重新加压，防止空气进入导致膜元件干化。

若环境温度高于 25℃，需缩短检查周期（如每 12 小时一次），高温会加速微生物繁殖，必要时更换保护液。

二、长期停机（＞7 天）：强化防腐与抑菌，控制环境条件

长期停机（如季节性停产、设备闲置）需更严格的保护措施，重点是防止膜干化、重度微生物污染和化学降解。

深度清洗与消毒

停机前，先用低浓度酸（如 1% 柠檬酸）清洗膜元件，去除水垢和金属氧化物；再用低浓度碱（如 0.1% NaOH）清洗，去除有机物和胶体；最后用专用杀菌剂（如异噻唑啉酮）循环清洗 30 分钟，彻底杀灭膜表面微生物。

清洗后用产水冲洗至 pH 值中性（6~8），避免残留酸碱腐蚀膜元件。

填充长效保护液

向系统内填充1.0%~1.5% 亚硫酸氢钠 + 0.5% 柠檬酸混合溶液（pH 值 5.0~6.0），或膜厂商推荐的长效保护剂（如含防腐剂的甘油溶液），确保所有膜元件和管路完全充满，无气泡残留。

对于卷式膜元件，需特别注意膜叶之间是否充满溶液，可通过缓慢加压（0.1MPa）使溶液充分渗透。

环境控制与密封

膜系统存放环境温度需控制在5~35℃：低于 0℃易导致保护液结冰胀破膜元件；高于 35℃会加速保护液分解和微生物繁殖。若温度低于 5℃，需添加防冻液（如丙二醇，浓度需符合膜厂商要求）。

关闭所有阀门并密封进出口，在管路接口处覆盖防尘布，防止灰尘和杂质进入。

定期维护

每 15~30 天检查一次保护液浓度和 pH 值，若亚硫酸氢钠浓度低于 0.5% 或 pH 值偏离 5.0~6.0，需重新配制并更换保护液。

每次更换保护液时，用产水冲洗系统 10 分钟，再重新填充新保护液，避免残留污染物积累。