多介质过滤器滤料损耗补充，操作规范要点

多介质过滤器滤料在长期运行中会因反洗流失、磨损粉化产生损耗，及时补充滤料并规范操作，是保障滤料分层结构、维持过滤效果的关键。操作核心遵循 “先清后补、精准匹配、分层复位、验收达标” 的原则，具体规范要点如下：

一、 补充前准备工作

停机与安全确认

关闭过滤器进水阀、出水阀，打开排气阀和放空阀，将罐体内剩余水排空，确保罐内无压力、无积水。

切断过滤器及配套反洗泵、鼓风机的电源，悬挂 “检修中，禁止合闸” 警示牌，防止误操作引发安全事故。

进入罐体内部作业前，需进行通风换气（通风时间不少于 30 分钟），检测罐内氧气浓度≥19.5%，无有毒有害气体残留，必要时佩戴防毒面具、安全带。

滤料现状检测与损耗评估

打开人孔门，检查滤料层厚度、平整度和分层状态，测量实际厚度与设计厚度的差值，计算滤料损耗量。

取样检测滤料粒径、粉化率，若粉化率超过 10%，需先筛除细粉杂质，再进行补充；若出现明显混层，需将滤料全部清空，重新分层装填。

确认补充滤料的规格：与原滤料密度、粒径、材质完全一致（如无烟煤粒径 0.8~1.8mm、石英砂 0.5~1.2mm），避免因规格不符破坏分层结构。

工具与物料准备

准备吊装设备（如卷扬机、吊桶）、取样筛、卷尺、刮板等工具；备好足量新滤料，提前清洗滤料去除粉尘杂质。

准备垫层修复材料（如级配砾石），若底部垫层塌陷、破损，需同步修复。

二、 滤料补充操作步骤规范

罐内清理与基层修复

清除罐底积泥、杂质和滤料细粉，用清水冲洗罐体内壁及水帽 / 滤板，确保配水系统无堵塞。

检查底部垫层（如砾石层）的厚度和级配，若垫层流失或塌陷，按 “下粗上细” 原则补充修复，保证垫层平整度，避免布水不均。

分层补充，精准投料

严格按照原滤料分层顺序投料（三层滤料：磁铁矿→石英砂→无烟煤；双层滤料：石英砂→无烟煤），禁止颠倒顺序。

投料时采用均匀布料方式：将滤料通过吊桶缓慢倒入罐内，用刮板摊平，避免局部堆积；每补充 500mm 厚度的滤料，需测量一次平整度，误差控制在 ±5mm 以内。

补充量以恢复至设计厚度为准，例如无烟煤设计厚度 500mm，实测剩余 350mm，则补充 150mm 厚度的新滤料，不得过量补充（过量会增加运行阻力）。

分层边界确认

不同滤料层之间无需设置隔板，依靠密度差自然分层；补充完成后，观察分层边界是否清晰，若出现轻微混杂，可通过小强度气洗（气洗强度 5~8L/(m²・s)）吹动滤料，利用密度差实现分层复位。

三、 补充后验收与试运行

装填质量验收

测量各滤料层厚度，确保与设计值一致；检查滤料层表面平整度，无明显坑洼、堆积。

检查水帽 / 滤板无堵塞、破损，垫层与滤料层接触紧密，无架空现象。

清水反洗与试运行

关闭人孔门和放空阀，缓慢打开进水阀注水，同时打开排气阀排气，避免罐内积气；注水至滤料层上方 300~500mm 处停止。

进行气水联合反洗：按正常反洗参数（气洗强度 10~15L/(m²・s)，水洗强度 12~18L/(m²・s)）反洗 8~15 分钟，观察反洗排水是否清澈，滤料膨胀是否均匀，无大量滤料流失。

反洗完成后，切换至过滤模式，通入清水试运行，监测出水浊度≤1NTU，压差稳定在 0.05~0.15MPa，即为合格。

正式投运

试运行合格后，切换为原水过滤，初期密切监测出水水质和运行压差，若出现浊度超标，需再次反洗或检查滤料分层状态。

四、 操作注意事项

滤料匹配性要求：补充滤料必须与原滤料同规格，严禁混用不同密度、粒径的滤料，否则会导致反洗混层、过滤效率下降。

防止滤料流失：反洗试运行时，严格控制反洗强度，避免强度过高造成新补充滤料流失；若反洗排水带料严重，需立即降低反洗强度。

记录归档：详细记录补充时间、滤料规格、补充量、验收数据等，形成滤料维护台账，便于后续追溯和周期管理。

定期维护：滤料补充后，缩短首次巡检周期（每 2 小时巡检一次），观察运行参数稳定性；后续按日常巡检要求维护，每 6~12 个月检测一次滤料状态。