新闻中心

反渗透设备产生的废水太浪费？回收利用与减排技巧来了

不少用户在使用反渗透设备时，会纠结于废水问题：反渗透设备运行时产生的浓水（废水）直接排放太浪费，该如何处理？其实通过科学的 “废水回收” 和 “减排优化”，既能减少水资源浪费，又能降低用水成本，而 “反渗透设备”“废水回收”“减排优化” 是解决这一问题的核心。

查看详情

反渗透设备和普通净水设备有啥区别？该怎么选？

在选购净水设备时，很多用户会纠结：反渗透设备和普通净水设备到底有啥区别？哪个更适合自己？其实两者在过滤精度、净化效果、适用场景等方面差异显著，只要抓住 “反渗透设备”“过滤精度”“适用场景” 三个核心点，就能轻松做出判断。

查看详情

多介质过滤器的滤料如何选型和分层？

多介质过滤器的滤料选型与分层是决定其过滤效率、截污能力和运行稳定性的核心，需遵循 “粒径匹配、密度分层、功能互补” 原则，确保不同滤料各司其职（上层截污、中层精滤、下层支撑），同时避免反洗时滤料混杂。以下从滤料选型核心指标、常见滤料组合方案、分层设计方法三方面详细说明：一、滤料选型的 4 个核心指标（必须优先满足）无论选择哪种滤料，需先明确以下关键参数，确保与处理水质、设备规格匹配：核心指标 要求说明 影响作用有效粒径（d10） 滤料中 10% 颗粒通过的粒径（如石英砂 d10=0.8mm），需与进水悬浮物粒径匹配 决定滤层孔隙大小：d10 过小易堵塞，过大则悬浮物穿透率高不均匀系数（K80） 滤料中 80% 颗粒通过的粒径与 d10 的比值（K80=d80/d10），通常要求 1.2-1.8 K80 越小，滤料粒径越均匀，滤层孔隙分布越稳定，反洗时不易分层紊乱堆积密度（ρ） 滤料自然堆积状态下的密度（如无烟煤 1.4-1.6 g/cm³，石英砂 2.6-2.7 g/cm³） 密度差异是反洗后滤料 “自动分层” 的关键：上层滤料密度需小于下层滤料耐腐蚀性与稳定性 需耐受进水 pH（如市

查看详情

多介质过滤器在酿酒行业废水处理中的应用

一、多介质过滤器在酿酒废水处理中的核心作用酿酒废水预处理的核心目标是降低悬浮物、减轻后续单元污染负荷，多介质过滤器通过滤料分层截留与吸附，精准解决酿酒废水的关键水质痛点：截留酿酒残渣与固体杂质，避免设备堵塞：酿酒过程中产生的麦糟、稻壳、酵母菌体等固体杂质，若随废水进入后续管道或生化池，会沉积在管道内壁导致堵塞，或在生化池底堆积影响曝气效率。多介质过滤器通过滤料孔隙截留，可去除 90% 以上的粒径≥10μm 的固体杂质，使出水悬浮物含量降至 50mg/L 以下，有效避免管道堵塞，延长管道清理周期、生化池清淤周期。去除部分胶体有机物，降低生化负荷：酿酒废水中的蛋白质、多糖、有机酸等有机物多以胶体形式存在，直接进入生化系统会增加微生物代谢负担。多介质过滤器的无烟煤滤料可通过吸附作用去除 20%-30% 的胶体有机物，配合滤料层对胶体颗粒的截留，使废水 COD 从初始 1000-5000mg/L 降至 800-4000mg/L，减轻后续生化处理单元的负荷，降低曝气能耗。稳定进水水质，保障生化系统运行：酿酒生产具有批次性，废水水质波动大，直接进入生化系统易导致微生物活性下降、处理效率不稳定。多介

查看详情

反洗过程中，过滤器内的滤料会流失吗？

在反洗过程中，多介质过滤器内的滤料存在流失风险，但通过合理控制操作参数和设备状态，可有效避免或减少滤料流失。滤料流失的核心原因与反洗强度、设备结构、滤料特性直接相关，具体分析及防控措施如下：一、滤料流失的 3 大核心原因滤料流失并非必然现象，主要由以下操作或设备问题导致：反洗强度过高（最常见原因）反洗的核心是通过水流冲击使滤层膨胀、杂质脱离，但若反洗强度远超设计值（如石英砂滤料反洗强度＞15 L/(m²・s)），会导致滤料过度膨胀、颗粒间摩擦剧烈，细粒径滤料（如 0.5-1mm 的石英砂）会随反洗水流从排水口带出。典型场景：反洗时观察排水口，若出现明显 “砂粒” 或排水呈 “浑浊砂浆状”，且持续时间超过 1 分钟，基本可判断为反洗强度过高导致的滤料流失。滤料支撑结构损坏过滤器底部的滤料支撑系统（如多孔支撑板、滤帽、滤布）是防止滤料漏入下游管路的关键，若出现以下问题，即使反洗强度正常，也会导致滤料流失：滤帽缝隙过大或断裂：滤帽设计缝隙应小于最小滤料粒径（如石英砂最小粒径 0.8mm，滤帽缝隙需≤0.5mm），若缝隙磨损扩大或滤帽脱落，滤料会直接通过支撑结构漏入排水口；多孔板开裂：支撑滤帽

查看详情

多介质过滤器应对高盐水质的运行防护措施

一、设备材质与配件的防腐蚀选型高盐水质中的氯离子具有强腐蚀性，普通碳钢、铸铁材质易发生点蚀、缝隙腐蚀，需优先选用耐盐腐蚀的材质与配件，从源头降低腐蚀风险。核心选型方案过滤器罐体材质：优先选用 316L 不锈钢或玻璃钢材质。316L 不锈钢含钼元素，对氯离子的耐腐蚀性远优于 304 不锈钢，可耐受盐浓度≤10000mg/L 的水质；玻璃钢材质耐酸碱、抗腐蚀，无金属离子溶出风险，适合盐浓度＞10000mg/L 的极端高盐场景；罐体内壁需进行防腐处理，若选用碳钢罐体，内壁需涂刷环氧树脂或聚四氟乙烯涂层，涂层厚度≥0.2mm，避免罐体与高盐水质直接接触。内部配件材质：布水器、支撑板、滤帽等配件，选用 316L 不锈钢或 PVDF 材质。PVDF 材质耐盐性强，且不易与盐类物质发生反应，适合作为滤帽、密封圈等易接触水质的配件；连接管道选用 316L 不锈钢管或 UPVC 管，密封件选用 EPDM 或 PTFE 材质，避免配件腐蚀导致的水质污染与设备泄漏。选型验证与维护新设备投用前，需进行 24 小时盐雾试验或高盐水质浸泡试验，检测材质耐腐蚀性能，确保无明显腐蚀痕迹；每季度检查罐体内壁、配件表面，

查看详情

多介质过滤器的能耗控制措施有哪些？

多介质过滤器的能耗主要集中在水泵动力消耗（占比最高，包括进水、反洗水泵）、反洗辅助能耗（如反洗水加热、压缩空气曝气）及控制系统能耗，其能耗控制需围绕 “降低无效能耗、优化运行效率、减少资源浪费” 展开，具体措施可分为以下几类：一、优化水泵选型与运行：降低核心动力能耗水泵是多介质过滤器最主要的能耗来源（尤其反洗水泵，瞬时流量大、扬程高），需从 “选型匹配” 和 “运行调节” 两方面控制：精准匹配水泵参数：避免 “大泵小用”—— 根据过滤器实际处理量、滤料层阻力（不同滤料如石英砂、无烟煤的阻力差异）计算所需扬程（进水压力需克服滤层阻力 + 管路损失，反洗扬程需满足滤料膨胀率要求），选择流量、扬程与实际需求贴合的水泵，减少 “超压回流” 或 “流量不足导致的低效运行”；同时优先选用高效节能水泵（如符合国家 1 级能效的离心泵），相比普通水泵可降低 10%-20% 的动力能耗。动态调节运行参数：进水阶段：采用 “变流量控制”—— 根据原水浊度变化调整进水流量（如原水浊度低时适当降低流量，避免滤料过度压实导致阻力上升），可通过变频控制柜调节水泵转速，替代传统 “阀门节流”（节流会增加管路阻力，浪

查看详情

反洗过程中需要注意哪些事项？

多介质过滤器的反洗是恢复其过滤性能的关键环节，操作不当可能导致滤料流失、分层紊乱或清洗不彻底，进而影响后续过滤效果。反洗过程中需重点关注以下6 大类核心事项，涵盖准备、操作、参数控制、异常处理等全流程：一、反洗前：做好基础检查与准备反洗前的准备工作是避免安全事故和操作失误的前提，需逐一确认以下内容：设备状态检查检查过滤器本体（罐体、法兰、人孔）是否有泄漏、腐蚀或变形，确保承压部件完好；确认反洗进水阀、反洗排水阀、正洗进水阀、产水阀等阀门开关灵活，无卡涩或内漏（可通过阀门前后压力表差值判断）；检查反洗水泵（若单独配置）的电机、管路是否正常，确保无异响、漏电，泵体排气彻底（避免气蚀）。参数与物料准备准备好反洗所需的工具（如压力表、流量计、取样瓶），确认反洗水源压力稳定（通常需≥0.2MPa）；若反洗需加药（如针对油污、有机物污染的碱洗 / 酸洗），需提前配置好药剂（浓度按设计要求，如 NaOH 浓度 0.5%-2%），并确认加药泵正常。系统切换确认若过滤器属于并联系统，需提前将待反洗过滤器退出运行，切换至备用过滤器，避免影响整体供水；关闭待反洗过滤器的进水阀和产水阀，缓慢打开顶部排气阀，释

查看详情

多介质过滤器在印染废水预处理中的应用实践

一、多介质过滤器在印染废水预处理中的核心作用印染废水预处理的核心目标是降低悬浮物、减轻后续单元污染负荷，多介质过滤器通过滤料分层截留与吸附，精准解决印染废水的关键水质痛点：截留纤维碎屑与固体杂质，避免设备堵塞：印染过程中产生的棉纤维、化纤碎屑等固体杂质，若随废水进入生化池，会沉积在池底导致曝气系统堵塞，影响微生物活性；进入后续膜处理单元则会造成膜污染。多介质过滤器通过滤料孔隙截留，可去除 90% 以上的粒径≥10μm 的固体杂质，使出水悬浮物含量降至 20mg/L 以下，有效避免后续设备堵塞，延长曝气系统清理周期、膜清洗周期。去除部分胶体染料与助剂，降低色度负荷：印染废水中的分散染料、活性染料多以胶体形式存在，单纯生化处理难以降解。多介质过滤器的无烟煤滤料可通过吸附作用去除 20%-30% 的胶体染料，配合滤料层对胶体颗粒的截留，使废水色度从初始 500-800 倍降至 300-400 倍，减轻后续脱色单元的处理压力，降低药剂投加量。稳定进水水质，保障生化系统运行：印染废水水质波动大，直接进入生化系统易导致微生物冲击、处理效率下降。多介质过滤器可通过稳定的截留效果，将进水悬浮物波动幅度

查看详情