多介质过滤器内源反洗操作步骤

多介质过滤器的内源反洗（以内置反洗水系统为动力，无需外部额外反洗水源或依赖自身过滤后水作为反洗水）是恢复滤料过滤性能、清除截留污染物的核心

操作，其步骤需严格遵循 “准备→反洗→静置→正洗→恢复运行” 的逻辑，确保滤料充分清洗且不流失。以下是标准操作步骤（适用于手动 / 半自动控制，全

自动系统会按程序自动执行）：

一、反洗前准备阶段

在启动反洗程序前，需完成设备状态检查和参数确认，避免故障风险：

停机与泄压

关闭过滤器进水阀和出水阀，停止进水和产水；

缓慢打开过滤器顶部的排气阀，释放罐内压力（至压力表读数为 0），防止反洗时压力骤变导致滤料冲击或管道损坏。

检查核心部件状态

确认反洗进水阀、反洗排水阀、正洗排水阀的阀门开关灵活（无卡堵、渗漏），手动阀需确认阀芯位置，电动阀需检查电机供电正常；

查看压力表（进水端、出水端）、流量计（反洗水流量）是否正常显示，避免因仪表故障导致参数误判；

确认滤料层状态：若之前存在严重堵塞，需先通过排气阀观察罐内滤料是否结块（若结块需先手动松动，避免反洗不彻底）。

设定反洗参数

根据滤料类型（石英砂、无烟煤、锰砂等）和污染物情况，预设关键参数（参考值）：

参数类型 参考范围 说明

反洗水强度 10-18 L/(m²·s) 石英砂滤料取 12-15，无烟煤取 10-12

反洗时间 8-15 分钟 含油 / 黏性污染物可延长至 15-20 分钟

反洗水压力 0.15-0.25 MPa 避免压力过高冲散滤料层

反洗排水浊度 目标＜5 NTU 作为反洗终点判断依据

二、核心反洗阶段（关键步骤，决定清洗效果）

低速进水 “松动滤料”（预反洗）

缓慢打开反洗进水阀（开度 1/3），向过滤器底部注入反洗水（内源反洗通常用过滤器自身储存的过滤后水，或通过回流泵抽取产水），同时打开反洗排水阀；

目的：让水缓慢渗透滤料层，先冲散表层松散污染物，避免直接高速反洗导致滤料 “沟流”（水流只走局部通道，大部分滤料未清洗）；

持续 1-2 分钟，观察排水口是否有大量浮渣排出，若有则继续维持低速。

高速反洗 “强力去污”（主反洗）

逐渐开大反洗进水阀至预设开度（或通过流量计控制反洗水流量达到目标值），使滤料层充分 “膨胀”（膨胀率：石英砂 15%-20%，无烟煤 20%-25%，可通过

罐壁观察孔查看滤料膨胀高度）；

核心要求：滤料需处于 “悬浮翻滚” 状态，污染物才能从滤料表面脱离并随水流排出；但需避免膨胀过度（超过 30%），否则会导致滤料（尤其是细颗粒滤料

）随反洗水流失；

过程中持续观察反洗排水浊度：初始浊度会很高（可能＞100 NTU），随着反洗进行逐渐下降，当浊度稳定在＜5 NTU（或与进水浊度接近）时，可判断主反洗

达标。

间歇性 “脉冲反洗”（针对黏性 / 油污污染物，可选）

若进水含油或黏性污染物（如胶体、藻类），单纯高速反洗可能无法彻底清除，需采用 “脉冲反洗”：

操作：关闭反洗进水阀 10-15 秒（让滤料自然沉降，污染物重新附着在滤料表面）→ 再次打开反洗进水阀高速冲洗 15-20 秒→ 重复 3-5 次；

原理：通过 “沉降 - 冲击” 的反复作用，打破黏性污染物的吸附力，提高去污效率；

脉冲反洗后，需再进行 1-2 分钟高速反洗，确保脱落的污染物彻底排出。

三、反洗后静置与正洗阶段（避免二次污染）

停止反洗，滤料静置分层

关闭反洗进水阀和反洗排水阀，让滤料在重力作用下自然沉降（静置 2-3 分钟）；

关键：确保滤料层恢复均匀分层（如无烟煤在上、石英砂在下），避免滤料混合导致过滤精度下降；若分层混乱，需重新进行短时间低速反洗调整。

正洗（顺流冲洗，清除残留污染物）

打开进水阀（开度 1/2）和正洗排水阀，让原水（或过滤后水）按正常过滤方向冲洗滤料层；

目的：冲洗反洗后残留的细小污染物，同时排出罐内空气，避免恢复运行时出现 “气阻”；

正洗参数：流量为正常产水量的 50%-70%，持续 3-5 分钟，直至正洗排水浊度＜1 NTU（与产水浊度一致），关闭正洗排水阀。

四、恢复运行阶段

排气与升压

打开过滤器出水阀（开度 1/3），缓慢开大进水阀至正常开度，同时观察顶部排气阀：当排气阀排出的水无气泡时，关闭排气阀；

逐渐调整进水阀和出水阀开度，使过滤器进水压力、产水流量恢复至正常运行参数（如进水压力 0.2-0.3 MPa，产水流量符合设计值）。

运行监测

恢复运行后 10-15 分钟内，密切监测进水压力、出水压力（计算水头损失，应恢复至初始值的 90% 以上）、产水浊度；

若水头损失仍偏高或产水浊度不达标，需重新进行反洗（可适当延长反洗时间或提高反洗水强度）。